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探访中科炼化在建项目:码头到罐区1公里,国产化率逾九成

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从废弃的海堤和滩涂到拥有许多塔和垂直及水平管道的现代工业园区,中石化正在进行的最大炼油和化工一体化项目即将结束其为期三年的建设。日前,澎湃新闻(www.thepaper.cn)的一名记者走进中石化(广东)炼油有限公司(以下简称“中石化炼油”)的施工现场,一睹这个被称为“炼油巨头”的项目的最新面貌。

中科炼油化工一体化项目

中石化炼化是中国石化新时期建设的第一个大型炼化项目。这也是“十三五”期间广东的重点建设项目。定位为“中国石化支柱企业,最具竞争力的炼化企业”。一期工程涉及炼油1000万吨/年,乙烯及相关配套设施80万吨/年,总投资440多亿元。

中共中央书记、中国石油炼化公司副总经理陈晓文对澎湃新闻等媒体记者表示,中国石油炼化公司项目位于湛江东岛新区,占地6平方公里。配备渝湛高速公路和湛江东岛铁路支线,连接沾北成品油管道和液化天然气管道,30万吨原油码头与生产设备无缝连接。该项目将于2016年12月20日全面启动,并将于2019年底完成。

记者注意到,自8月份以来,中国石化股份有限公司的“大事记”一直保存着。8月26日,项目最大的模块化钢结构——煤制氢装置煤气化钢结构全部吊装完毕。9月11日,项目核心单元之一再生器头部和420万吨/年催化裂化装置的“心脏”设备成功吊装到位。9月25日,CCRC炼油厂的“龙头”常减压蒸馏装置减压塔成功安装。9月29日,该项目的关键控制点——中国石化股份有限公司电站第一台锅炉一次成功点火,标志着该项目从工程建设向生产单位启动生产的逐步过渡。

目前,CCRC炼化项目土建工程建设已基本完成,钢结构和设备安装正高速推进,工艺管道安装正如火如荼,工程进度累计达80%以上。项目一期投产后,将充分发挥石化产业集群效应,延伸石化产业中下游产业链,年产值预计在600亿元以上。

大型机械和智能设备辅助工程建设

记者在施工现场看到,各区域的设备设施基本到位,钢筋支架四周,不同尺寸的吊车臂架摆动缓慢,身穿浅色工装裤的工人正忙着施工,设备吊装、塔工艺管道安装、罐壁焊接等作业都井然有序。

陈凌瑶,中石化炼化有限公司工地澎湃新闻记者

据现场工作人员介绍,CCRC在项目建设过程中使用了大量大型机械和智能设备。

例如,世界上最大的履带式起重机——4000吨履带式起重机,在吊装超长超重设备方面发挥了重要作用。施工期间,起重机安全高效地完成了8台大型设备的吊装任务,总重量超过8000吨,包括5台蒸汽裂解装置大型设备、2台煤制氢装置大型设备和1台轻烃回收装置大型设备。

无轨爬行焊接机器人广泛应用于建筑工地。机器人可以焊接储罐焊缝,比手工焊接节省80%的工作时间。此外,由于特大型设备的运输和安装要求非常准确,为了全方位掌握施工作业状态,中石化炼化项目使用无人驾驶飞行器拍摄定点照片,现场收集信息,还对重大施工作业进行空中护航,并进行全过程监控,确保施工人员在各个环节严格按照计划要求准确作业。

炼化一体化,充分利用前港后厂资源

随着国内石化工业的快速发展,提高炼油浓度已成为行业趋势。谈到CCRC炼油项目的优势,陈晓文说,“我们项目最重要的特点是炼油、化工和码头都位于工业园区,这是中国最近分布的一个工业园区。300,000吨原油到达码头后,原油储罐位于1公里以外。”

具体而言,通过炼油和化工部门的同步规划和设计,CCRC考虑并全面优化了炼油和化工单元,合并了功能相似或相同的单元,从而减少了项目整体单元的数量和投资。例如,炼化行业mtbe装置的联合优化设计是利用裂解装置的碱洗系统来减少干气回收分离装置的碱洗系统、废碱处理、芳烃抽提和优化组合以及蒸汽和空气分离系统的优化设计,因此装置投资约为5亿元。

同时,炼油化工一体化工艺设计可以充分发挥规模优势,实现炼油化工原料的相互供应。据了解,通过催化裂化装置和炼厂干气回收装置,炼厂可为化工行业提供145.8万吨/年乙烯裂化原料和21.63万吨/年丙烯原料。

中科炼化有限公司图纸码头

此外,中国科技项目利用湛江的天然港口优势,在工厂北部建设了自己的码头,实现了原料进口和炼制与化工行业的无缝衔接,大大降低了设备、原料和产品的物流成本,预计每年为企业带来10亿元以上的附加效益。

该项目的本地化率超过93%,许多技术产品打破了外国垄断。

在大型沿海炼油化工项目建设热潮下,CCRC炼油化工项目自顶级设计以来一直是世界一流,以“高端精细”为发展规划主线。在炼油设备技术方面,陈晓文表示,中国炼油化工项目的国产化率超过93%,许多技术的应用打破了外国垄断。

炼油“龙头”装置常减压蒸馏装置减压塔中科炼油供应图

据介绍,中国石化炼油生产系统采用全加氢和催化裂化全过程,主要设备操作灵活度为120%,处理能力达到500万吨/年。它是中国最大的重油催化裂化装置,预计年效率提高10亿元。值得一提的是,该设备从工艺技术到核心设备已经完全本地化,处于国内和国际领先水平。

煤制氢装置采用se东方粉煤气化技术,日投入2000吨,为国内最大,氢气成本低于0.7元/标准。该技术由中石化和华东理工大学自主开发。这是一种清洁高效的气流床煤粉加压气化新技术,成功打破了通用汽车、壳牌等欧美公司的技术垄断。

炼厂干气回收装置采用中石化自主开发的轻质冷油吸收技术。干气是炼油过程的有效资源副产品,其回收率达到95%。回收的干气可用作乙烯化工原料。乙烯产品收率达到37%,单位能耗为510公斤标准油,达到国内同类装置领先和世界先进水平。每吨乙烯成本可降低200元,预计年效率提高2亿元。

聚丙烯装置使用的第三代环管技术和催化剂由中石化自主开发,产能35万吨/年,达到国际领先水平。该装置的核心设备挤出造粒装置是中国最大的聚丙烯挤出造粒装置。该装置的成功开发打破了国外技术和市场的垄断。

在炼油产品方面,中石化规划运营部副主任王久达告诉记者,项目完成后,六国的主要生产商是汽油、柴油、航空煤油等油品,以及高水平聚乙烯、聚丙烯等化工产品。该产品针对性强,不仅能解决市场短缺,还能满足市场对高端产品的需求,填补了国内诸多空白。

例如,来自高密度聚乙烯厂的pe120管道可用于生产城市天然气管道和大直径水管,这将取代大量进口产品。茂金属产品具有优异的食品安全性和机械性能,可用于生产可食用瓶盖。乙烯-醋酸乙烯共聚装置光伏薄膜产品的光学性能与玻璃一致,可用于生产太阳能电池板。

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